成功案例
重磅革新 | L4级别智能装卸机器人，实现龙门吊100%全自动化率！
近日，海睿未来创新“L4级别智能装卸机器人”——运用AI技术，赋能龙门吊具备“自我感知”和“自主决策”的能力，实现“无人驾驶”和“自主作业”，达成了100%的全自动化率。
相比传统概念中的自动化
海睿未来成功突破了最后一步：
支持对外集卡进行定位引导并一键放箱
自此，装卸作业全流程无须人工介入
现有主流场桥自动化方案，车道侧最终着箱均需人工手动操作
100%的全自动化率是如何实现的呢？
一起来揭秘全自动化三大关键技术！
NO.1 快！
吊具摇摆车道侧内外拖都能高效率
传统人工作业情况下，龙门吊司机会根据经验控制放箱——吊具吊箱仍在摆动时，根据吊具的摆动幅度、摆动周期时长，预判放箱的时间和位置，在吊具仍在摆动时就可以精准放箱。
外集卡自动放箱
海睿未来通过机器自主学习，模拟龙门吊司机的操作思路与方式。在经过海量数据集的训练后，设备便具备了“感知”实时作业情况、“决策”何时何地放箱的能力，能够实现不逊色于人工的作业效率，并且支持对外集卡进行自动放箱。自此，自动化作业最后一步外集卡放箱的时候，再也无须人工介入操作。
内集卡自动放箱
NO.2 准！
支持对外集卡厘米级定位
传统的激光方案，在场桥作业场景中难以实现对外集卡四个锁脚、甚至八个锁脚的定位，因此无法实现对外集卡的定位和引导。
海睿未来运用AI视觉方案——前端摄像头实时获取集卡车架、锁脚等关键位置信息，根据龙门吊精准作业位置与集卡位置的差值，将准确的停车位置信息，通过视觉+语音的双重指令反馈到前端，精准引导集卡司机将车辆停在准确的作业位置上。
外集卡司机根据引导准确停车
NO.3 稳！
吊具智能防摇Pro Max版
吊具防摇是实现自动化作业的基础。龙门吊吊具吊箱水平移动的过程中，由于风速、惯性、速度差等因素的影响，吊具在到达指定位置以后仍存在一定幅度的摆动。因此，想要实现自动化作业，就必须解决吊具摆动的问题。
吊具智能防摇效果演示
海睿未来通过开环、闭环两阶段智能控制，实现了从当前位置到目标位置吊具摆幅不超过±3cm。并在原有基础上进行防摇理论升级——前端摄像头实时检测吊具姿态，将吊具“防摇”升级成为“防摆”，从水平的前、后、左、右四个方向控制吊具摆动幅度，以此实现更为精准的防摇效果。
